Причини та розчини для задирок під час використання лазерних машин

Лазерні різання машини вже дуже поширені в обробці листових металів. Через свою високу ефективність обробки та високу якість готової продукції, багато компаній почали використовувати лазерні машини, а замість ручної обробки. Коли деякі клієнти використовують лазерні ріжучі машини для обробки листового металу, розрізані заготочки не є ідеальними і мають багато задирок. Потім вони починають сумніватися в якості лазерного різання. Насправді, під час процесу різання металевої лазерної машини, якщо вона пов’язана з неправильною експлуатацією або технічними проблемами, це спричинить запаху в оброблених матеріалах.

Під час процесу обробки листового металу чиста чистота газу та параметри лазерної ріжучої машини впливатимуть на якість обробки. Тільки тоді, коли обладнання, газ та параметри регулюються до найкращого стану, розрізана заготовка буде без запуску. То як генеруються задишки?

Фактично, пури - це надмірні залишкові частинки на поверхні металевих матеріалів. Коли працює лазерна різання, іноді велика кількість залишків прилипається до металевої поверхні або при різанні товстих плит також з’явиться шлак. Коли машина лазерного різання обробляє заготовку, вона використовує енергію, що утворюється лазерним променем, опромінюючи поверхню заготовки, щоб випаровувати та випаровувати метал на поверхні заготовки для досягнення мети різання. Але є проблема, яка заслуговує на нашу увагу, тобто газ.

Під час переробки, після того, як газ випаровується на опроміненій поверхні заготовки, він використовується для видування шлаку на поверхні заготовки. Якщо газ не буде використаний, шлак утворюватиметься на поверхні різання після охолодження. Тому чистота газу повинна бути високою, а також може бути використаний постачальник газу більш високої якості. Чистота газу дуже важлива. Не використовуйте циліндровий газ, тому що після двох начинок чистота не є хорошою, а газ витрачається.

Крім того, є проблеми з якістю самого обладнання та параметрів параметрів. Тому, коли клієнти купують лазерні машини, вони повинні були мати досвідчених операторів для налагодження обладнання. Тому вони повинні намагатися відрегулювати параметри різання на найкращі. Тиск повітря, потік, фокусна відстань та швидкість різання повинні регулюватися багато разів. Неможливо вирізати високоякісні заготовки, покладаючись виключно на параметри, надані машиною.

Якщо матеріал має задишки, його можна ідентифікувати як несправний продукт. Чим більше задичок, тим гірша якість. Взагалі кажучи, коли на лазерній машині з’являються Беррс, його можна перевірити та вирішити з таких аспектів:

1. Вихідна потужність машини лазерного різання недостатня. При різанні товстих пластин необхідна лазерна різниця з більшою потужністю для забезпечення цілісності різання та продукту може використовуватися безпосередньо.

Рішення: Перевірте, чи працює лазерна різниця. Якщо є якась порушення, потрібно своєчасне обслуговування. Якщо це нормально, перевірте, чи правильне вихідне значення. У той же час перевірте, чи є якісь проблеми з об'єктивом під час лазерної передачі, наприклад, чи є плями на об'єктиві, чи є плями на прозорому об'єктиві, чи є тонкі тріщини на прозорі об'єктива, які важко виявити неозброєним оком тощо, що вплине на передачу лазера.

2. Верхні та нижні положення фокусу променя відхиляються. Фокус занадто близький або занадто далеко, що вплине на роботу машини лазерного різання.

Рішення: Відрегулюйте положення фокусу відповідно до положення зміщення.

3. Газу чистоти ріжучої машини недостатньо. Для досягнення високоякісної різниці, газ бажано 5-9 азот з високою чистотою або кисень; або тиску газу недостатньо. Якщо тиск газу недостатньо, шлак не може бути підірваний, а задишки утворюватимуться після охолодження.

Рішення: збільшити чистоту газу або замінити газ і регулювати тиск газу. Наприклад, рекомендується використовувати азот для лазерного різання нержавіючої сталі, оскільки азот-це полум'я, що відмовляється від полум'я. Під час лазерної обробки азот може не лише запобігти вибуху лазерного різання, але й запобігти миттєво окисленим обличчям нагрітого кінця, а кінцеве обличчя зрізання є більш гладким і яскравішим. Допоміжний газ повинен бути відрегульований на тиск 12-15 кг. Азот під цим тиском не повністю припинить спалювати, і він також може швидко підірвати відходи та видалити задишки.

4. Швидкість машини лазерного різання. Коли працює лазерна різниця, занадто швидко або занадто повільно вплине на ефект різання. Якщо швидкість різання занадто швидка, заготовка не буде вирізана в часі, а на поверхні різання утворюватимуться косові смуги, а нижня частина - шлак. Якщо швидкість різання машини занадто повільна, вона буде перепалена, загальна різниця стане шорсткою, різання шва стане ширшим, а верхня частина - шлак.

Рішення: відрегулюйте швидкість різання дроту в часі.

5. Додаткове зміщення точки лазерного променя ріжучої машини.

Рішення: Відрегулюйте фокусну відстань у часі

6. Нестабільність, спричинена тривалим часом роботи машини лазерного різання.

Рішення: Вимкніть машину і перезапустіть її, щоб машина відпочивала.

Машина лазерної різання - це точна машина. Часто помилка даних призведе до того, що вона працює аномально, тому вона повинна бути суворою у роботі, щоб зменшити помилки.